தூள் முதல் டங்ஸ்டன் கார்பைடு செருகல்கள் வரை

இன்று, தூள் உலோகம் நீண்ட தூரம் வந்துவிட்டது, இது உலகின் கடினமான பொருளான வைரத்திலிருந்து வெகு தொலைவில் இல்லை.

தூள்? இது நம்பமுடியாததாகத் தெரிகிறது, ஆனால் உலகின் கடினமான பொருட்களில் ஒன்று தூளிலிருந்து தயாரிக்கப்படுகிறது.

உற்பத்தியின் பின்னால் என்ன இருக்கிறது என்பது இங்கேடங்ஸ்டன் கார்பைடு செருகல்கள்.

தூள்

டங்ஸ்டன் ஆக்சைடு கார்பனுடன் கலக்கப்பட்டு சிறப்பு உலைகளில் பதப்படுத்தப்பட்டு அனைத்து கார்பைடுகளுக்கும் முக்கிய மூலப்பொருளான டங்ஸ்டன் கார்பைடு உருவாகிறது. டங்ஸ்டன் கார்பைடு மிகவும் கடினமான மற்றும் உடையக்கூடிய பொருள் மற்றும் இது கார்பைட்டின் முக்கிய அங்கமாக பயன்படுத்தப்படுகிறது. டங்ஸ்டன் கார்பைடு கோபால்ட்டுடன் கலக்கப்படுகிறது, இது கார்பைட்டின் பண்புகளுக்கு அவசியம். அதிக கோபால்ட், கடுமையான கார்பைடு; குறைந்த கோபால்ட், கடினமான மற்றும் அதிக உடைகள்-எதிர்ப்பு. வெவ்வேறு கூறுகளின் எடை விகிதங்கள் மிகத் துல்லியத்துடன் செய்யப்படுகின்றன. 420 கிலோ மூலப்பொருட்களின் தொகுதி 20 கிராமுக்கு மேல் மாறுபட முடியாது. கலவை ஒரு மென்மையான உலோகவியல் செயல்பாடு. இறுதியாக, கலவையானது ஒரு பெரிய பந்து ஆலையில் நன்றாக மற்றும் சுத்திகரிக்கப்பட்ட தூளாக தரையில் உள்ளது. சரியான பாய்ச்சலை அடைய கலவையை தெளித்தல் உலர்த்த வேண்டும். அரைத்த பிறகு, தூள் ஒரு துகள் அளவு Ø 0.5-2.0 um.

அழுத்துகிறது

முதலாவதாக, அடிப்படை வடிவம் மற்றும் அளவு ஒரு பஞ்சால் அழுத்தி, அதிக தானியங்கி சி.என்.சி-கட்டுப்படுத்தப்பட்ட அச்சகத்தில் இறப்பதன் மூலம் பெறப்படுகிறது. அழுத்திய பிறகு, பிளேடு ஒரு உண்மையான கார்பைடு பிளேடுக்கு மிகவும் ஒத்ததாகத் தெரிகிறது, ஆனால் கடினத்தன்மை தேவையான மட்டத்திலிருந்து வெகு தொலைவில் உள்ளது. ஒரு ரோபோ அழுத்தப்பட்ட பிளேட்டை வெப்ப-எதிர்ப்பு பொருட்களால் செய்யப்பட்ட வட்டுக்கு மாற்றுகிறது.

சின்தேரிங்

கடினப்படுத்துதலுக்காக, பிளேட் 1500 டிகிரி செல்சியஸில் 15 மணி நேரம் வெப்ப சிகிச்சையளிக்கப்படுகிறது. சின்தேரிங் செயல்முறை உருகிய கோபால்ட் டங்ஸ்டன் கார்பைடு துகள்களுடன் பிணைக்க காரணமாகிறது. சின்தேரிங் உலை செயல்முறை இரண்டு விஷயங்களைச் செய்கிறது: பிளேடு கணிசமாக சுருங்குகிறது, இது சரியான சகிப்புத்தன்மையைப் பெறுவதற்கு துல்லியமாக இருக்க வேண்டும்; இரண்டாவதாக, தூள் கலவை உலோக பண்புகளைக் கொண்ட புதிய பொருளாக மாற்றப்படுகிறது, இது கார்பைடு ஆகிறது. பிளேடு இப்போது எதிர்பார்த்த அளவுக்கு கடினமாக உள்ளது, ஆனால் இன்னும் விநியோகத்திற்கு தயாராக இல்லை. அடுத்த உற்பத்தி நடவடிக்கைக்கு முன், பிளேட் பரிமாணங்கள் ஒரு ஒருங்கிணைப்பு அளவீட்டு இயந்திரத்தில் கவனமாக சரிபார்க்கப்படுகின்றன.

அரைக்கும்

கார்பைடு பிளேடிற்கு வைர அரைப்பதன் மூலம் சரியான வடிவத்தை மட்டுமே வழங்க முடியும். வடிவியல் கோணத் தேவைகளைப் பொறுத்து பிளேடு பல்வேறு அரைக்கும் நடவடிக்கைகளுக்கு உட்படுகிறது. பெரும்பாலான அரைக்கும் இயந்திரங்கள் பல கட்டங்களில் பிளேட்டை சரிபார்க்கவும் அளவிடவும் உள்ளமைக்கப்பட்ட அளவீட்டு கட்டுப்பாடுகளைக் கொண்டுள்ளன.

விளிம்பு தயாரிப்பு

தேவையான செயல்முறைக்கு அதிகபட்ச உடைகள் எதிர்ப்பிற்கான சரியான வடிவத்தைப் பெற வெட்டு விளிம்பு சிகிச்சையளிக்கப்படுகிறது. இந்த செருகல்களை சிலிக்கான் கார்பைடு பூச்சுடன் சிறப்பு தூரிகைகள் மூலம் துலக்கலாம். செயலாக்க முறை எதைப் பயன்படுத்தினாலும், இறுதி முடிவை சரிபார்க்க வேண்டும். அனைத்து செருகல்களிலும் 90% -95% ஒருவித பூச்சு உள்ளது. செருகலின் மேற்பரப்பில் வெளிநாட்டு துகள்கள் இல்லை என்பதை உறுதிப்படுத்திக் கொள்ளுங்கள், அவை பூச்சு கடைப்பிடிப்பதையும், கருவியின் செயல்திறனை பாதிப்பதையும் தடுக்க.

பூச்சு

வேதியியல் நீராவி படிவு (சி.வி.டி) மற்றும் உடல் நீராவி படிவு (பி.வி.டி) ஆகியவை தற்போதுள்ள இரண்டு பூச்சு முறைகள். எந்த முறையின் தேர்வு பொருள் மற்றும் செயலாக்க முறையைப் பொறுத்தது. பூச்சு தடிமன் செருகும் பயன்பாட்டைப் பொறுத்தது. பூச்சு செருகலின் ஆயுள் மற்றும் செருகலின் வாழ்க்கை ஆகியவற்றை தீர்மானிக்கிறது. டைட்டானியம் கார்பைடு, அலுமினிய ஆக்சைடு மற்றும் டைட்டானியம் நைட்ரைடு போன்ற சிமென்ட் கார்பைட்டின் மேற்பரப்பில் பல மெல்லிய அடுக்குகளை பூச்சுகளின் பல மெல்லிய அடுக்குகளைப் பயன்படுத்துவதே தொழில்நுட்ப அறிவு, இது சேவை வாழ்க்கை மற்றும் ஆயுள் ஆகியவற்றை பெரிதும் அதிகரிக்கும்.

சி.வி.டி முறை பூச்சுக்கு பயன்படுத்தப்பட்டால், பிளேடு ஒரு உலையில் வைக்கப்படுகிறது, மேலும் குளோரைடுகள் மற்றும் ஆக்சைடுகள் மீத்தேன் மற்றும் ஹைட்ரஜனுடன் வாயு வடிவத்தில் சேர்க்கப்படுகின்றன. 1000 டிகிரி செல்சியஸில், இந்த வாயுக்கள் கார்பைட்டின் மேற்பரப்பில் தொடர்புகொண்டு செயல்படுகின்றன, இதனால் பிளேடு ஒரே மாதிரியான பூச்சுடன் பூசப்படுகிறது, இது ஒரு மில்லிமீட்டர் தடிமன் சில ஆயிரத்தில் மட்டுமே. சில பூசப்பட்ட கத்திகள் ஒரு தங்க மேற்பரப்பைக் கொண்டுள்ளன, இது அவற்றை மிகவும் மதிப்புமிக்கதாக ஆக்குகிறது மற்றும் இணைக்கப்படாத கத்திகளுடன் ஒப்பிடும்போது அவற்றின் ஆயுள் 5 மடங்கு அதிகரிக்கப்படுகிறது. மறுபுறம், பி.வி.டி 400 டிகிரி செல்சியஸில் கத்திகளில் தெளிக்கப்படுகிறது.

இறுதி ஆய்வு, குறித்தல் மற்றும் பேக்கேஜிங்

கத்திகள் ஒரு தானியங்கி ஆய்வு வழியாக செல்கின்றன, பின்னர் லேசர் பிளேடுகளில் உள்ள பொருளைக் குறித்து இறுதியாக அவற்றைக் கட்டுகிறோம். பிளேட் பெட்டிகள் தயாரிப்பு தகவல், வரிசை எண் மற்றும் தேதி ஆகியவற்றால் குறிக்கப்பட்டுள்ளன, இது பயனர்கள் சிறந்த தரம் மற்றும் சேவையைப் பெறுவதை உறுதி செய்வதற்கான வாக்குறுதியாகும்.

கிடங்கு

பேக்கேஜிங் செய்த பிறகு, வாடிக்கையாளர்களுக்கு வழங்க கத்திகள் தயாராக உள்ளன. ஐரோப்பா, அமெரிக்கா மற்றும் ஆசியாவில் உள்ள தளவாட மையங்கள் எங்களிடம் உள்ளன, அவை வாடிக்கையாளர்களுக்கு விரைவாகவும் நல்ல நிலையிலும் வழங்கப்படுவதை உறுதிசெய்கின்றன.